1.1 电芯通用设计流程
1.2 设计输入关键参数
1.3 电芯通用设计要点
1.3.1 Overhang 设计
1.3.2 N/P 值设计
1.3.3 保液设计
1.3.4 克容量设计
1.3.5 过流能力设计
1.3.6 极片压实设计
1.3.7 裸电芯结构设计
1.3.8 面密度设计
1.3.9 铝塑膜冲坑设计
1.4 常见设计失效类型
1.4.1 容量偏低
1.4.2 内阻大
1.4.3 电芯超厚
1.4.4 析锂
1.4.5 循环衰减快
第一章 电芯设计通用要求及机理
1.1 电芯通用设计流程
电芯的设计主要包括性能设计和结构设计。性能设计是指电压、容量、循环寿命、安全等，而结构设计指包装、外壳、隔膜、电解液、电极材料及其他结构设计。设计电芯通常可分为以下三步考虑：
第一步，电芯用途。首先需要明确电芯用于何种车型，是HEV还是EV或PHEV，要求是能量型还是功率型，低温工作要求，充电要求。另外就是电芯在车子上放置位置，以确定电芯所使用的环境及工作温度，如要求的电芯工作电压、工作电流、寿命、环境温度等。
第二步，性能设计。根据电芯用途及pack整体要求，定出电芯的体系类型。再根据以往积累的经验以及相关数据，确定合适的电压平台、电流密度，结合适当的工艺类型，选择合适的隔膜、包装袋/壳体、阴阳极材料、集流体、电解液、Tab等。
第三步，结构设计。根据客户提出的尺寸要求，设计出电芯的层数、卷绕或叠片结构、Tab位置等。通常，客户提出要求后，我们会根据要求设计Pocket内坑或壳体的尺寸，再结合电芯厚度要求确定卷芯的形状和尺寸，然后确定隔膜宽度、极片宽度和长度。
具体可参考如下流程：
1.2 设计输入关键参数
在材料体系及配比定下来后，我们需要借助设计信息表来完善我们的基本设计参数，由基本的外观尺寸要求转换成壳体尺寸，在按照Overhang要求及封装设计经验值转换成我们的极片设计要求，根据材料的压实特性及克容量，再适当调整面密度及极片层数来达到我们的设计容量值，大体流程如下：
以下是软包叠片设计信息表：
1.3 电芯通用设计要点
在锂电池设计过程中，不管是铁锂体系还是三元体系，不管是能量型还是高功率型，有很多类似的设计要求，以下从设计上和工艺上进行总结说明。在设计上比如，overhang设计、CB设计、容量设计、过流设计等。
1.3.1 Overhang 设计
在锂电池设计过程中，不管是铁锂体系还是三元体系，不管是能量型还是高功率型，有很多类似的设计要求，以下从设计上和工艺上进行总结说明。在设计上比如，overhang设计、CB设计、容量设计、过流设计等。1.3.1Overhang设计
外接电源给锂离子电池充电时，正极上的电子e通过外部电路跑到负极上，锂离子Li+从正极活性物质颗粒内部“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲的小孔隙，“游泳”到达负极，与早就跑过来的电子结合在一起，进入负极活性物质颗粒内部。如果负极没有接受锂离子的位置，锂离子会在负极表面析出，形成锂枝晶，刺穿隔膜，造成电池内短路，引发热失控。因此，在锂电池设计时，负极极片长度和宽度要比正极极片多处，多出的尺寸我们叫做“Overhang”。
Overhang设计应该多出多少呢？如果不考虑成本及能量密度问题，是不是越多越好呢？我们通过拆解满充电池可以看到负极overhang区域也会有嵌锂，这说明在负极的锂是会向边缘进行扩散的，那么就会导致可逆的损失锂增加，则overhang区域越大首效会越低。
Overhang设计跟工序能力也有一定关系，考虑到卷绕/叠片的对齐度，一般overhang给的是4~6mm。
1.3.2N/P值设计
1.3.2.1N/P值定义
N/P比（Negative/Positive）是在同一阶段内，同一条件下，正对面的负极容量超正极容量的余量,其实也有另外一种说法叫CB（cell Balance）。
N/P计算公式：N/P=负极活性物质克容量×负极面密度×负极活性物含量比÷（正极活性物质克容量×正极面密度×正极活性物含量比）
同一阶段：锂电池充放电有两个阶段，对应不同的克容量，一个是首次充电阶段，一个是放电阶段，分别对应（首次）充电N/P比和放电N/P比。
我们知道锂电材料存在首效，就是首次（库伦）效率，即第一次充放电容量比值。在首充的过程中，材料表面形成SEI膜，材料的缺陷位置被反应掉，材料中的杂质也被反应掉等等，造成首次充电容量>首次放电容量>老化后放电容量。虽然经过老化以及以后的充放电循环，放电容量仍有衰减，但是大量反应已经在前期完成。两个阶段的克容量存在差异，一个是首充克容量，一个是乘以首效后的克容量，混用的话会造成设计的失效。
同一条件：同一条件也是与克容量计算相关。这个条件指的是同一测试条件，如温度，倍率，电压范围等。如果正负极克容量测试的条件不同，用到同一个公式内，同样会导致设计失效。
正对面：我们要用面密度计算，就是正对的含义。但是如果极片形状存在弯曲的变形呢？也就是外圈收缩，内圈舒展的情况，我们要用曲率去修正面密度的数值，这也就是为什么圆柱形状电池在涂布过程中存在阴阳面的情况。
1.3.2.2设计N/P时需要考虑的因素：
1.3.2.2.1设计因素
第一、首效：是要考虑所有存在反应的物质，包括导电剂，粘接剂，集流体，隔膜，电解液。但是我们在材料供应商处得到的克容量数据往往只考察活性物质的半电克容量，这就是为什么实际的全电池克容量与设计克容量存在差异。
第二、装配工艺：圆柱电池与方形电池N/P比设计就存在差异，主要是由正负极片接触的松紧程度造成的。我们将粉体与集流体的组合同样认为是装配，粉体与集流体直接的接触情况，粉体之间的接触情况，也是影响克容量，从而影响N/P比的因素之一。
第三、化成工艺：化成工艺不同，对于N/P比同样存在影响。化成工艺也是通过影响首效，进而影响克容量发挥。因此我们在进行N/P比设计的时候，化成工艺也应讨论进去。具体化成工艺会有哪些影响，将在后续的文章中陆续说明。
1.3.2.2.2性能因素
第四、循环：循环寿命是衡量电池性能最重要的指标之一。如果正极衰减快，那么N/P比设计低些，让正极处于浅充放状态，反之如果负极衰减快，那么N/P比高些，让负极处于浅充放状态。
第五、安全：安全是比循环更重要的指标。不仅仅是对成品的安全性能存在影响，有些预充中就存在析锂发热的电芯，我们就要检讨一下是否存在设计问题。
1.3.2.2.3N/P值该怎么设定？
通常我们认为，N/P比过大，就是负极过量偏大，会造成负极的浅充放，正极的深度充放（反之亦然，当然这只是一个非常笼统的说法，如图2所示）。满电态负极不容易析锂（部分材料，如软硬碳，LTO材料也不会析锂），更加安全，但是正极氧化态升高反而增加了安全隐患。由于负极首效不变，需要反应掉的部分也就越多，同时由于动力学的影响，正极克容量发挥会偏低，但是当N/P不足到一定程度时，正极不能被完全利用，也会影响克容量的发挥。综上，找到一个合适的N/P比是非常重要的。
石墨负极类电池N/P要大于1.0，一般1.04~1.20，这主要是出于安全设计，主要为了防止负极析锂，设计时要考虑工序能力，如涂布偏差。但是，N/P过大时，电池不可逆容量损失，导致电池容量偏低，电池能量密度也会降低。
首次进行电池设计时候应该怎么定N/P比呢？计算理论值后进行梯度实验，后续通过低温放电、克容量发挥、循环寿命、安全测试等等进行评估。
1.3.3保液设计
锂离子电池是由正、负极极片，隔膜，电解液以及壳体极耳等辅助材料组成的。电池极片涂层可看成一种复合材料，主要由三部分组成：(1)活物质颗粒；(2)导电剂和黏结剂相互混合的组成相；(3)孔隙，需要填满电解液。隔膜也是多孔结构的，一方面，隔绝电子，另一方面孔隙需要填充电解液允许锂离子通过。因此，锂离子电池的电解液量主要就是需要填充满极片和隔膜里面的孔隙，孔隙体积就是电解液用量体积，即：
电解液体积=正极片孔隙体积+负极片孔隙体积+隔膜孔隙体积
而极片和隔膜的孔隙体积计算方法为：
极片的孔隙体积=（每片极片涂层的长×宽×厚）×片数×孔隙率
隔膜的孔隙体积=隔膜的面积×厚度×孔隙率
考虑到除了电芯之外，壳体内部的空间还有没有被填充的剩余空间（这些空间也可以根据电池设计计算出来），这些地方也会残存电解液，即：
实际电解液量=所有孔隙体积+残存电解液体积
硬壳电池残存体积较多，实际电解液用量比理论值大很多，软包电池内部剩余空间一般，残存电解液量适量，圆柱电池内部空间利用率高，残存电解液量少。
隔膜的厚度和孔隙率材料厂家会提供，比如厚度25微米，孔隙率49%。根据电芯设计或者直接拆解电池测量可以隔膜的长度和宽度，计算出隔膜面积，这样隔膜需要的电解液量就可以计算出来。而极片的参数，根据实际极片可以测量长、宽和涂层的厚度（除箔外）。
极片的孔隙率计算方法为：
其中， 涂层平均密度和涂层压实密度分别为：
而其中：
以上为电解液保液量的理论计算，但实际上电解液会在循环过程中不断分解，随着颗粒的膨胀极片孔隙也会增大，那么单纯考虑极片及隔膜孔隙空间是不够的，需要额外多注一些电解液。为了简化设计，一般考虑孔隙体系*1.5~1.8作为电解液设计体积，后续可通过拆解进行评估。当然电解液住的过多，软包在二封时会抽出电解液，铝壳也会造成注液困难，这些都是需要在设计时考虑的。对于保液量设计，总结如下：
1）新体系设计时需要计算所有孔隙的体积，找出能够容量的最多电解液量。
2）根据极片及隔膜孔隙计算出需要的最少保液量，然后*1.5~1.8作为经验值，如果该值小于理论最多电解液量，则可作为第一次的设计值。
3）观察二封抽出电解液量情况，铝壳观察真空化成抽出及注液情况，如果抽出过多，需要考虑减少电解液量，但需要结合拆解确认。
4）对新鲜电芯及经过几百次循环电芯进行拆解确认，如果极片表面及隔膜仍有游离电解液，则电解液量可认为充足。
关于保液量计算方法，以下为一个卷绕软包电芯实例，可参考：
1.3.4克容量设计
在容量设计及CB设计中，克容量的设定很重要。从上面的设计信息表可看出，正负极的克容量是我们设置的，设置的过高过低都会有一定影响，比如正极设置的克容量过高，那么做出来的电芯可能容量就偏低，负极设置的克容量过高，实际CB值会比设置值低，就可能对循环有一定影响。在设计信息表中设置的正极克容量为全电池实际发挥的克容量，计算出来的容量也就是我们电芯容量，负极也是全电池实际可发挥的容量，但不是实际运用的容量。以下为正负极克容量测定方法：
第一步：拿到供应商材料克容量数据（充放电克容量，首效值）。
第二步：扣电测材料克容量，在手套箱内进行扣电池制作后测正负极材料克容量。
第三步：计算半电池正负极实际发挥克容量，首效；理论正极全电池克容量=正极克容量（半电池）*负极首效（半电池）。
一般由于制作环境和生产周期影响，全电池的首效会比扣电池发挥的首效要低，比如水分影响。那么我们在设计时要考虑该类情况，根据经验值手套箱扣电制作出来的首效值会高出实际值2~4%。在第一次制作时取生产极片在电芯烘烤后取样进行扣电组装，再进行测试对比差异。
1.3.5过流能力设计
在电芯设计时极耳的过流能力非常关键，如果过流能力不够在使用时会产生较高的温度，对电芯性能会产生影响。特别是高功率电池，对极耳的过流能力要求更高，那么在设计初期怎么来选择合适的极耳及焊接面积达到多少才能满足我们的过流能力是一个关键设计。
锂离子电池电芯结构中，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，完整的极耳主要由绝缘密封胶与金属导电基体组成。胶片是极耳上绝缘的部分，它的作用是电池封装时防止金属带与铝塑膜之间发生短路，并且封装时通过加热与铝塑膜热熔密封粘合在一起防止漏液，极耳导体分为三种材料，电池的正极使用铝（Al）材料，负极使用镍（Ni）材料，负极也有铜镀镍（Ni—Cu）材料。常规的锂离子电池负极耳采用镍极耳，其电导率较差，正极耳采用铝极耳。在高倍率放电时，由于负极耳的电导率较低，导致电池表面温度过高，从而影响电池的高倍率放电性能。而镀镍铜负极耳具有优良的导电性能，其电导率接近纯铜的电导率。极耳是电池与外界能量传递的载体，所以电池大倍率放电时，提高极耳的电导率能够在放电初期有效改善电池的倍率放电性能。另外，极耳材质、尺寸大小及极耳引出方式对锂离子电池的倍率放电性能和倍率循环性能的影响。一般而言，通电电流大小与导线的截面成正比关系，即导线截面积越大允许通过的电流也就越大。极耳尺寸的选择不仅由电池的型号决定，而且也取决于电池的最大放电电流。
1、 极耳尺寸规格选择原则
（1） 将极耳视作输出导线， 依据电力工程上导线载流量计算。根据电力工程手册资料中电线电缆的横截面积与载流量的关系， 得到铜和铝导体截面与载流量关系见表1。
表 1 铜和铝金属导体截面与载流量关系
根据表1所示，假定用于EV汽车的10Ah电池需要满足3C（30A）放电条件，需要使用横截面积4mm2的铝极耳和2.5mm2的镀镍铜极耳。
假定用于HEV的5Ah电池需要满足30C（150A）放电条件，需要使用横截面积34mm2的铝极耳和25mm2的铜极耳。
（2）根据焦耳定律产生的热量计算极耳尺寸规格。
电池在大倍率放电时，极耳发热严重。当极耳温度上升到60℃时，对于铝塑膜封装的软包装电池，可能造成密封不良。铝的电阻率为2.65×10^－8Ω·m，镍的电阻率为6.99×10^－8Ω·m。电池在20℃环境中正常放电时，电流通过正、负极极耳产生热量，随着热量的累积，极耳温度逐渐上升。
根据焦耳定律，公示（1）：
Q=I2Rt=mCΔT,R=ρL/S，m=ω*LS（1）
计算极耳横截面积S为公式（2）：
S2=I2ρt/(C*ω*ΔT)（2）
Q为时间t内极耳产生的热量；R为极耳电阻；ΔT为极耳温度；I为通过极耳的电流；ρ为极耳电阻率；L为极耳的长度；S为极耳的横截面积；ω为极耳密度。
极耳的尺寸是影响产生热量的主要因素，通过计算可以得到了极耳温度从20℃上升到60℃时，负极极耳允许通过的电流（一定的时间内，比如1200s，或120s）。一般受到铝塑膜封装密封性要求，极耳厚度不能太， 一般为0.1-0.2mm，为了满足电流要求，不同规格的镀镍铜负极极耳允许通过的电流见表2。
表2 不同规格的极耳允许通过的电流
依据电池使用要求，根据需求的电流大小，选择合适的极耳。极耳焊接位置尺寸的过流能力，也可以根据焊接有效面积来进行计算，根据经验有效焊接面积为焊头焊齿面积的70%。
1.3.6极片压实设计
极片压实密度直接影响到极片的电阻，从而影响电芯的倍率性能。压实密度过大，粒子间距离减小，接触更紧密，电子导电性增强，但离子移动通道减小或堵塞，不利于大量离子的快速移动，使电极在放电过程中极化增加，放电容量减少；压实密度过小，粒子间距离增大，离子通道增多，电解液吸液量增多，有利于离子快速移动，但因粒子间距离过大使粒子间接触几率和接触面积减小，不利于电子导电，使放电极化增大，放电容量降低。找到合理的压实值是关键，以下是建议的方法：
第一步：拿到客户材料的振实密度及建议压实密度值，作为设计初期值。
第二步：极片滚压，找出不同压力对应的压实值，从而找出比较合适的压实密度。
第三步：测不同压实的极片电阻率、极片韧性、吸液性，找出合理的设计区间。
1.3.7裸电芯结构设计
EVJR采用"U"型结构，即阴阳极极片对位采用卷绕形式实现，极耳（Tab）在同一侧方向伸出。这种结构的好处是通过滥用实验的概率会提高；缺点是极片制备复杂（极耳成型、毛刺管控），装配工艺难度大（卷绕对位、超声焊接、入壳高度等）。
图3：“U”型结构 JR 图4：“T”型结构 JR
有关JRStructure影响制成的注意事项：
1）JR厚度对电芯群裕度的影响（电芯群裕度：JR与Mylar或是支架的横截面积与电池壳内腔的横截面积之比）。需要考虑阴阳极极片冷压厚度的波动以及极片卷绕前的反弹，JR注液后的厚度反弹，化成后JR的厚度反弹等诸多因素。为保证成品电芯厚度，群裕度要预留合理buffer，EV群裕度参考上限值95%，供参考；
2）JR阴阳极，头部入料位，在卷针抽出时，应尽量保证在卷针下方，以防止内圈阳极片因重力下塌，在入料位所形成的台阶处产生打皱；
3）JR入料位与收尾位，应尽量保证在俯视图下首尾相接，以最大程度上节省空间，降低群裕度；
4）对于Mylar工艺，JR阴极AT9宽度不宜过宽，否则顶支架装配时易被顶起，影响后续电芯壳盖焊接，进而影响成品电芯的整体高度。
1.3.8面密度设计
面密度是指单位面积在基材上的涂布后烘干重量，不同材料面密度设计值也会有很大差异，这个跟材料本身的密度有关，所以在涂布厚度一样的情况下，三元的涂布重量要高于铁锂涂布重量。涂布面密度对电子阻抗和锂离子扩散影响较大，涂布越薄电子阻抗越小，即电阻率越低。对于高功率型电芯，一般涂布都会比能量型要低，比如12V，48V。关于面密度设计到多少合适，这个需要结合电芯厚度要求来反推，同时也需要考虑到涂布重量是否在正常范围内。
建议铁锂高功率型涂布重量在：60~150g/m2
铁锂能量型涂布重量在：150~200g/m2
1.3.9铝塑膜冲坑设计
1、根据电芯设计外形厚度，先判断是采用双坑设计还是单坑设计。
a、软包动力EV电池，冲模长度范围是75-200mm，宽度50-110mm，厚度6.0mm以下可以采用单坑设计；厚度6.0mm以上可采用双坑设计。
b、软包聚合物IT/LEV电池，冲模长度范围45-74mm，宽度范围30-49mm，厚度5.5mm以下的可采用单坑设计，厚度5.5mm以上采用双坑设计。
c、软包小聚或蓝牙电池，冲模长度范围15-44mm，宽度范围10-29mm，厚度4.0mm以下采用单坑设计，厚度4.0mm以上就采用双坑设计。最小可冲深的深度为1.2mm。
2、冲模间隙
冲模的间隙是模芯与模腔的距离，间隙可以影响到冲模成型时候存在裂纹或者是完全冲裂。间隙取值是0.35-0.5之间，参与拉伸的面积大，深度深的时候，可以取间隙下限，反之则选下限。
3、R角的选择：
R角H代表的是电芯宽度方向的R角，H=电芯的厚度/2，深度4.0mm以下，可以直接采用上面的公式，深度4.0mm以上H=电芯的厚度/2-0.5mm。R角J代表的电芯的高度方向的R角，J的取值为R1.5R角I代表模腔上的R角，I的取值为R0.6-0.8。
4、冲模单坑模芯设计公式：
模芯宽度D=电芯设计总宽—1.2-1.5mm，
模芯长度C=电芯设计高度—单边间隙（0.4mm）*2—（经验值）0.8mm
逆向设计：C=隔膜的宽度+0.3（隔膜与POCKET间隙）+单边间隙（0.4mm）*2+0.8mm（经验值）备注：这样可以判断PORJ给出的隔膜宽度是否能实现电芯不超高
A=10mm（这里讲的是冲模的有效模面，10mm是侧封边+拉伸面积）
B=12mm（这里讲的是冲模的有效模面，12mm是侧封边+拉伸面积）
G=2（B+C）
E=A+D+气袋长度+拉伸面积
F=冲模深度
靠模设计：
R=模芯高度+0.6-0.8mm（经验值）
S=R+L（3/3.5mm）
T=2S
P在7.5冲模深度以下，P=10-12mm，在7.5冲模深度以上，P=冲模深度+5mm
Q在冲模深度5.0mm以下，取6.0mm，5.0以上Q=冲模深度+1mm
M=7mm，代表的是侧封边宽度
L=封头宽度+1mm
N=模芯宽度+0.6-0.8mm（经验值）
O=M+N+气袋宽度
5、冲模双坑模芯设计公式：
模芯宽度D=电芯设计总宽—1.2-1.5mm，
模芯长度C=电芯设计高度—单边间隙（0.4mm）*4—模芯之间间隙（E=1.5mm）—（经验值）0.8mm
靠模设计：
F/H=模芯高度+0.6-0.8mm（经验值）
I/J =模芯宽度+0.6-0.8mm（经验值）
K=1.0mm
1.4、常见设计失效类型
1.4.1容量偏低
在不考虑原材料，设计体系以及工序的影响，只考虑设计本身问题，常见设计错误导致低容情况如下：
1）CB值设计过大导致可逆锂损失：由于CB值过大，正极的Li嵌入到负极后，在放电时不能完全回到正极，负极过余量越大，锂损失越多，首效越低，容量越低。
2）CB值设计不足导致不可逆锂损失：由于CB值不足，正极的Li不能嵌入到负极，直接在负极表面析出，导致不可逆锂损失，表现为首效较低，容量低。此类不良可通过拆解确认是否有析锂，如果不明显，可适当过充来确认。
3）保液量不足导致低容：该类情况一般表现内阻较大，由于电解液不足，极片内或者隔膜内孔隙没有足够的电解液，那么充放电时Li+无法完全脱出或者嵌入负极，不能嵌入负极的锂就会在负极表面析出导致容量低。此类低容可拆解电池，看极片表面及电芯内浸润情况，是否有黑斑来判定。
4）设计压实密度过大导致电解液无法进入颗粒孔隙内：此类低容可直接拆电池，看负极表面是否有黑斑，极片是否比较脆，冷压时压力是否异常，同时对比压实略低的是否能够改善来综合判定。
5）设计的化成充电制度不合理：化成的目的是除去副反应，同时形成致密的SEI膜。首效损失主要发生在化成阶段，如果充电温度过高导致成膜反应加剧，SEI老化速度较快，无机锂盐含量较多，首效较低。
1.4.2内阻大
内阻直接影响到倍率性能及功率性能，对循环也会产生一定影响。在设计上，我们也是尽可能地去降低内阻。如果遇上内阻大，不考虑工序体系材料问题，只考虑设计的话，一般原因如下：
1）选择的集流体内阻大
2）压实过大导致阻抗增大
3）保液量不足
4）焊接面积不够，极耳连接阻抗大
5）极耳设计位置不合理导致电流分布不均匀，阻抗大
6）设计的面密度不合理导致极片过厚，阻抗增大
7）化成制度设计不合理
8）水分控制设计不合理
1.4.3电芯超厚
单纯从设计上考虑电芯超厚失效原因：
1）群裕度设计不合理：群裕度设计过大导致电池膨胀超出设计值
2）压实不合理导致膨胀过大
3）卷绕电芯变形导致超厚
4）注液量过多导致电芯偏软变形
5）设计的膨胀系数不合理导致实际膨胀过大
1.4.4析锂
析锂是一种比较常见的锂离子电池老化失效现象。表现形式主要是负极极片表面出现一层灰色、灰白色或者灰蓝色物质，这些物质是在负极表面析出的金属锂。析锂原因较多，单纯从设计上考虑如下：
1）CB值过低导致析锂
2）保液量不够导致黑斑析锂
3）压实密度过大导致浸润不足黑斑析锂
1.4.5循环衰减快
离子电池的容量衰减主要分可逆容量衰减和不可逆容量衰减两类。可逆容量衰减可以通过调整电池充放电制度和改善电池使用环境等措施使损失的容量恢复；而不可逆容量衰减是电池内部发生不可逆的改变产生了不可恢复的容量损失。电池容量衰减失效的根源在于材料的失效，同时与电池制造工艺、电池使用环境等客观因素有紧密联系。从材料角度看，造成失效的原因主要有正极材
料的结构失效、负极表面SEI过渡生长、电解液分解与变质、集流体腐蚀、体系微量杂质等。从设计考虑，容量衰减快常见原因如下：
1）CB设计不合理
2）压实密度过大